中國(guó)報(bào)告大廳網(wǎng)訊，甲酸作為結(jié)構(gòu)最簡(jiǎn)單的有機(jī)羧酸，在常溫常壓下呈無(wú)色透明且?guī)в写碳ば詺馕兜陌l(fā)煙液體，是工業(yè)領(lǐng)域不可或缺的重要原料，廣泛應(yīng)用于醫(yī)藥、農(nóng)業(yè)、化工、皮革、紡織、印染、食品、橡膠等多個(gè)行業(yè)。同時(shí)，甲酸具備能量密度大、易氧化、反應(yīng)速率快、可燃性低、毒性低、物理化學(xué)穩(wěn)定性高等優(yōu)勢(shì)，不僅能作為燃料電池的酸性電解質(zhì)，還可用于氫氣的儲(chǔ)存與運(yùn)輸，是極具前景的液態(tài)有機(jī)儲(chǔ)氫載體。當(dāng)前工業(yè)生產(chǎn)甲酸主要采用甲酸甲酯法，該方法包含甲酸甲酯的合成與水解兩個(gè)階段，然而水解轉(zhuǎn)化率較低，得到的甲酸溶液濃度不高，需經(jīng)提純后方可使用。此外，通過(guò)電化學(xué)或光熱化學(xué)還原 CO?以及生物質(zhì)催化氧化等清潔可持續(xù)方式制備甲酸時(shí)，產(chǎn)生的甲酸水溶液濃度同樣較低，無(wú)法直接應(yīng)用。在藥品、香料生產(chǎn)及紡織品酸處理過(guò)程中，也會(huì)產(chǎn)生大量低濃度甲酸溶液，若直接排放，既造成環(huán)境污染，又浪費(fèi)資源，不符合節(jié)能減排政策。因此，對(duì)甲酸行業(yè)水溶液進(jìn)行提濃回收，在減少污染的同時(shí)還能創(chuàng)造經(jīng)濟(jì)價(jià)值，具有重要的現(xiàn)實(shí)意義。以下是2025年甲酸行業(yè)技術(shù)分析。
常溫常壓下，水的沸點(diǎn)為 100.0℃，甲酸的沸點(diǎn)為 100.6℃，二者沸點(diǎn)相近且互溶，當(dāng)甲酸與水的質(zhì)量分?jǐn)?shù)分別為 77% 和 23% 時(shí)會(huì)形成共沸物，普通精餾無(wú)法徹底分離，需采用共沸精餾、跨恒沸點(diǎn)精餾及變壓精餾等特殊方式。
共沸精餾是向甲酸與水的溶液體系中加入特定共沸劑(第三組分)，改變各組分相對(duì)揮發(fā)度，破壞原有共沸組成，使共沸劑與水或甲酸形成最低共沸物，經(jīng)蒸餾從塔頂帶出，從而實(shí)現(xiàn)甲酸提濃。共沸劑需滿足單位質(zhì)量能夾帶更多目標(biāo)組分、新共沸物可從塔頂蒸出、無(wú)毒性無(wú)腐蝕性且熱穩(wěn)定性好、具備適當(dāng)揮發(fā)性便于分離等條件。采用甲酸異戊酯作為共沸劑處理質(zhì)量分?jǐn)?shù)為 10% 的甲酸廢水，最終可得到 80%~85% 的甲酸水溶液，甲酸回收率超過(guò) 70%;使用 1,2 - 二氯乙烷作為共沸劑，在 72.0℃下對(duì)質(zhì)量分?jǐn)?shù) 13.18% 的甲酸水溶液進(jìn)行提濃，蒸出 1,2 - 二氯乙烷和水的餾分后，能得到 54.46% 的甲酸溶液，且餾分中的共沸劑分離后可循環(huán)使用。
跨恒沸點(diǎn)精餾是將低濃度與高濃度甲酸水溶液混合，使混合后甲酸濃度高于共沸組成濃度，再進(jìn)行精餾分離。將質(zhì)量分?jǐn)?shù) 33.51% 的甲酸稀溶液與 88% 的甲酸濃溶液混合，得到 83.03% 的甲酸水溶液，跨過(guò)恒沸組成點(diǎn)后蒸餾，當(dāng)塔頂溫度逐步升至 99℃時(shí)，可獲得 85.31% 的高濃度甲酸溶液;將低濃度甲酸溶液預(yù)提濃到 64%，再與 88% 的高濃度甲酸溶液混合，使精餾釜中甲酸濃度高于共沸組成濃度，經(jīng)精餾后可得到 81%~85% 的甲酸溶液，預(yù)提濃甲酸的平均回收率達(dá) 96.39%。
變壓精餾利用共沸點(diǎn)隨壓力變化的特性，采用不同壓力的精餾塔實(shí)現(xiàn)共沸物分離，無(wú)需引入第三組分，不會(huì)產(chǎn)生新雜質(zhì)，也省去第三組分回收步驟，其能源與資金成本很大程度上取決于操作壓力，可通過(guò)優(yōu)化設(shè)計(jì)降低壓力以減少能耗和成本。采用變壓精餾提純甲酸溶液時(shí)，高壓塔(HPC)的冷凝器和低壓塔(LPC)的再沸器分別在 3.00bar(1bar=100kPa)和 1.01bar 壓力下操作，將稀甲酸溶液送入 HPC，HPC 底部產(chǎn)品為 87.88% 的甲酸溶液，再經(jīng) LPC 可得到 98% 的甲酸溶液，LPC 內(nèi)剩余溶液回收至 HPC 重復(fù)精餾;采用兩個(gè)不同壓力運(yùn)行的精餾塔 HPC 和 LPC 分離甲酸與水的混合物，HPC 在 1.96bar 壓力下回收水，LPC 在 0.267bar 壓力下回收甲酸，經(jīng) HPC 后甲酸的摩爾分?jǐn)?shù)為 67%，再經(jīng) LPC 變壓精餾可得到摩爾分?jǐn)?shù) 99.9% 的高純度甲酸，甲酸回收率為 57%;針對(duì)甲酸甲酯水解轉(zhuǎn)化率低的問(wèn)題，提出基于變壓精餾的甲酸生產(chǎn)工藝，甲酸甲酯經(jīng)甲酸甲酯塔分離提純后進(jìn)入催化精餾塔水解，塔釜得到甲酸甲酯、甲酸、甲醇和水的四元混合物，該混合物進(jìn)入四元分離塔精餾，塔釜得到水和甲酸，隨后水和甲酸經(jīng)壓力為 2.5atm(1atm=101325Pa)的甲酸精餾塔以及壓力為 0.4atm 的甲酸提濃塔，最終得到 95% 的甲酸溶液，在優(yōu)化工藝條件下甲酸甲酯的水解轉(zhuǎn)化率超過(guò) 90%。
精餾法是當(dāng)前甲酸與水體系分離中較為成熟的技術(shù)之一，主要用于處理較高濃度的甲酸水溶液，具有處理能力強(qiáng)、設(shè)備簡(jiǎn)單、適合工業(yè)化應(yīng)用的優(yōu)勢(shì)。但共沸精餾需引入第三組分共沸劑，跨恒沸點(diǎn)精餾需額外消耗高濃度甲酸，變壓精餾雖為工業(yè)上較理想的甲酸精餾提純方法，操作條件卻較為苛刻，且三種精餾方法均需蒸出大量水分，能耗較高，處理的甲酸濃度越低，能耗越大。
萃取法依據(jù)溶質(zhì)在不同溶劑中溶解度的差異，實(shí)現(xiàn)溶質(zhì)從一種溶劑向另一種溶劑的轉(zhuǎn)移，分為物理萃取和化學(xué)萃取。通?？赏ㄟ^(guò)簡(jiǎn)單精餾從萃取混合物中分離產(chǎn)物與萃取劑，因此萃取法常與精餾技術(shù)聯(lián)合應(yīng)用，即萃取蒸餾。該方法的關(guān)鍵在于萃取劑的選擇，還需借助物性模型、氣液相平衡數(shù)據(jù)等設(shè)計(jì)計(jì)算理論塔板數(shù)、進(jìn)料位置等參數(shù)，并利用專業(yè)軟件進(jìn)行精準(zhǔn)分離模擬。相較于精餾法，萃取精餾法更安全環(huán)保，能源效率更高，是化學(xué)工業(yè)中分離共沸混合物極具發(fā)展前景的方法之一。
《2025-2030年全球及中國(guó)甲酸行業(yè)市場(chǎng)現(xiàn)狀調(diào)研及發(fā)展前景分析報(bào)告》指出，物理萃取依靠萃取劑與溶質(zhì)之間的分子間作用力實(shí)現(xiàn)分離，二者組成、結(jié)構(gòu)和性質(zhì)越相似，分子間作用力越強(qiáng)，互溶度和分配系數(shù)越大。但由于甲酸與水極性強(qiáng)且親和力大，普通物理萃取對(duì)低濃度甲酸與水的分離效果欠佳。采用乙醚、丁醚、乙酸乙酯、二氯甲烷和正辛醇等作為萃取劑從甲酸水溶液中萃取甲酸，當(dāng)萃取劑用量為體系體積兩倍時(shí)，乙醚萃取效果最佳，經(jīng) 5 次重復(fù)萃取，甲酸萃取效率可達(dá) 99.9%，隨后通過(guò)減壓蒸餾可實(shí)現(xiàn)甲酸與乙醚的分離;采用丁酮作為萃取劑萃取生物質(zhì)催化轉(zhuǎn)化產(chǎn)物中的甲酸、乙酸及催化劑的水溶液，在室溫下 5 個(gè)操作周期內(nèi)，丁酮對(duì)甲酸和乙酸的萃取效率分別達(dá)到 99.5% 和 100%，且萃取回收的催化劑溶液重復(fù)使用 4 次后，催化效果及甲酸選擇性無(wú)明顯變化。
化學(xué)萃取過(guò)程中，萃取劑與甲酸通過(guò)氫鍵或離子鍵等化學(xué)鍵發(fā)生化學(xué)反應(yīng)形成絡(luò)合物，該絡(luò)合物溶于有機(jī)相，之后再?gòu)挠袡C(jī)相中回收甲酸。萃取劑需用有機(jī)溶劑稀釋以獲得適宜的物理性質(zhì)，如萃取劑濃度、黏度和密度等，常用的萃取劑包括磷基萃取劑(磷酸三丁酯、氧化三辛基膦等)和胺基萃取劑(三辛基胺、aliquat 336、Amberlite LA-2 等)。分別采用薄荷醇 - 壬酸(物質(zhì)的量比 1∶1)、薄荷醇 - 癸酸(物質(zhì)的量比 1∶1)和薄荷醇 - 十二酸(物質(zhì)的量比 2∶1)作為稀釋劑，三正辛胺(TOA)和 Amberlite LA-2 作為萃取劑處理質(zhì)量分?jǐn)?shù) 10% 的甲酸水溶液，結(jié)果顯示，隨著萃取劑用量、有機(jī)相體積及初始酸濃度的增加，萃取效率提高，當(dāng) TOA 濃度為 1.60mol/L 時(shí)萃取效率超過(guò) 90%，Amberlite LA-2 濃度為 1.55mol/L 時(shí)萃取效率超過(guò) 85%，而單獨(dú)使用這 3 種稀釋劑進(jìn)行物理萃取時(shí)，效率僅為 10%~13%;采用三月桂胺(TDA)作為萃取劑，己二酸二乙酯作為稀釋劑，在 298.15K 下從甲酸水溶液中分離甲酸，當(dāng)己二酸二乙酯中 TDA 濃度為 1.09mol/L 時(shí)，最大萃取效率可達(dá) 87%，單獨(dú)使用己二酸二乙酯進(jìn)行物理萃取時(shí)，最大萃取效率僅為 20%;使用 TOA 作為萃取劑，二氯甲烷(DCM)作為稀釋劑萃取 0.1mol/L 的甲酸水溶液，蒸發(fā)出 DCM 和甲酸后，萃取效率超過(guò) 90%，單獨(dú)使用 DCM 進(jìn)行物理萃取時(shí)，效率僅為 9%;有一種采用 N,N - 二丁基甲酰胺作為化學(xué)萃取劑的甲酸生產(chǎn)工藝，在甲酸甲酯水解時(shí)加入萃取劑，萃取劑通過(guò)氫鍵橋接與甲酸形成加成化合物，降低系統(tǒng)中游離甲酸濃度，提高甲酸甲酯單程轉(zhuǎn)化率，隨后經(jīng)脫脂塔、萃取塔、脫水塔及減壓精餾塔，可得到高濃度甲酸及可循環(huán)利用的萃取劑，當(dāng)水、甲酸甲酯、萃取劑的物質(zhì)的量比為 17∶5.7∶1 時(shí)，最終能得到 97% 的高濃度甲酸溶液。
從實(shí)際應(yīng)用效果來(lái)看，化學(xué)萃取法的萃取效率高于物理萃取法，更適用于低濃度甲酸水溶液的提濃。在萃取過(guò)程中，不同萃取劑的效率差異顯著，選擇合適的萃取劑是提升效率的關(guān)鍵，同時(shí)，萃取劑能否回收再利用也是選擇時(shí)需重點(diǎn)考慮的因素。
膜蒸餾法整合了膜分離技術(shù)與蒸餾方法，在分離過(guò)程中使用疏水性微孔膜，當(dāng)膜兩側(cè)存在一定溫度差時(shí)，以膜兩側(cè)揮發(fā)性物質(zhì)的蒸氣壓力差為推動(dòng)力，促使水蒸氣分子透過(guò)膜上微孔在另一側(cè)凝結(jié)，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)甲酸溶液的提濃。根據(jù)蒸汽穿過(guò)疏水膜收集餾出液的方式不同，膜蒸餾主要分為直接接觸式膜蒸餾(DCMD)、氣隙式膜蒸餾(AGMD)、真空式膜蒸餾(VMD)和氣流吹掃式膜蒸餾(SGMD)四種形式。
在考察不同操作參數(shù)對(duì) AGMD 截留羧酸(甲酸、乙酸和琥珀酸)效率的影響時(shí)發(fā)現(xiàn)，酸截留率隨酸濃度的增加而提高，這可能與進(jìn)料溶液中酸二聚體的形成有關(guān);同時(shí)，酸截留率隨進(jìn)料溫度的升高而降低，這一現(xiàn)象可通過(guò) Arrhenius 模型計(jì)算水和羧酸的表觀活化能來(lái)解釋，當(dāng)進(jìn)料溫度為 50℃、甲酸質(zhì)量濃度為 10g/L 時(shí)，甲酸截留率約為 60%。有一種通過(guò)分子篩膜滲透汽化提濃甲酸溶液的方法，其流程為：向進(jìn)料泵中加入三環(huán)唑生產(chǎn)過(guò)程中產(chǎn)生的 40% 甲酸回收液，經(jīng)過(guò)濾器除去雜質(zhì)后進(jìn)入預(yù)熱器，受熱汽化成為蒸汽后進(jìn)入由 3 臺(tái)膜組件和 1 臺(tái)補(bǔ)熱器組成的處理組，蒸汽中的水先穿過(guò)兩臺(tái)膜組件的無(wú)機(jī)陶瓷膜到達(dá)膜滲透?jìng)?cè)，溫度稍有下降的蒸汽在重新冷凝前經(jīng)過(guò)補(bǔ)熱器恢復(fù)成蒸汽，再穿過(guò)一臺(tái)膜組件中的無(wú)機(jī)陶瓷膜，甲酸則停留在篩膜上游側(cè)，經(jīng)過(guò)滲透液冷凝器降溫后進(jìn)入成品過(guò)渡罐，取樣檢測(cè)顯示甲酸含量大于 65%，甲酸回收率高達(dá) 99.5%。
膜蒸餾法具有設(shè)備簡(jiǎn)單、操作簡(jiǎn)便的特點(diǎn)，通常在常壓下進(jìn)行，且只需適當(dāng)升溫，能耗較低，在甲酸與水分離的實(shí)際應(yīng)用中具備一定發(fā)展?jié)摿?。但受溫度和濃差極化的影響，膜蒸餾法運(yùn)行狀態(tài)不穩(wěn)定，加之膜材料成本較高、重復(fù)利用率低，蒸餾通量和處理量較少，分離效率偏低，這些因素限制了其工業(yè)化應(yīng)用。
電滲析作為一種膜分離技術(shù)，在操作過(guò)程中，通過(guò)施加外加直流電場(chǎng)，利用離子交換膜對(duì)溶液中離子的選擇透過(guò)性，促使溶液中的陰、陽(yáng)離子向相反方向定向移動(dòng)，并分別通過(guò)陰、陽(yáng)離子交換膜，從而實(shí)現(xiàn)溶液的濃縮與純化。
在使用電滲析法對(duì)甲酸溶液進(jìn)行濃縮分離的研究中，分析了甲酸濃度、電流強(qiáng)度及反應(yīng)時(shí)間等因素對(duì)甲酸濃縮率的影響，結(jié)果表明，甲酸溶液濃度越低、電流強(qiáng)度越大、反應(yīng)時(shí)間越長(zhǎng)，甲酸濃縮率越大;在 1.5A 的電流下對(duì) 4% 的甲酸水溶液電解 6h，陽(yáng)極處的濃縮率可達(dá)到 1.5 左右。采用常規(guī)電滲析(CED)提濃 CO?電化學(xué)還原產(chǎn)生的甲酸溶液，CED 裝置由兩個(gè)電極(陽(yáng)極和陰極)組成，通過(guò)外部電源在兩個(gè)電極上建立電勢(shì)，在電極之間交替放置陰離子交換膜(AEM)和陽(yáng)離子交換膜(CEM)，并通過(guò)間隔物分開(kāi)以形成稀釋室和濃縮室;使用 CED 對(duì) 6.2g/L 的甲酸溶液進(jìn)行提濃，反應(yīng) 40min 后甲酸回收率可達(dá) 88%。
與傳統(tǒng)分離技術(shù)相比，電滲析技術(shù)的顯著優(yōu)勢(shì)在于不會(huì)產(chǎn)生二次污染，且具有較高的經(jīng)濟(jì)效益。然而，隨著分離量的增加，電滲析過(guò)程中會(huì)出現(xiàn)濃差極化現(xiàn)象，導(dǎo)致分離效率下降，同時(shí)還存在膜的重復(fù)利用率低、成本高等問(wèn)題。
脫水劑增濃法是向甲酸水溶液中加入脫水劑，利用脫水劑的吸水性來(lái)提高甲酸濃度。對(duì)脫水劑的要求包括：不與甲酸發(fā)生化學(xué)反應(yīng)、脫水性能良好且易回收再生、價(jià)格低廉且易于獲取，常用的脫水劑有硼酸、無(wú)水硫酸鎂等。
采用無(wú)水硫酸鎂作為脫水劑，對(duì)農(nóng)藥三環(huán)唑生產(chǎn)中產(chǎn)生的 60% 廢甲酸水溶液進(jìn)行提純，經(jīng)過(guò)兩次脫水干燥后，可得到 78% 的甲酸溶液，總收率約為 81%。采用氧化硼(B?O?)作為脫水劑，能將甲酸水溶液的濃度由 75% 提高到 93% 左右，其中氧化硼吸水后轉(zhuǎn)變?yōu)榕鹚?H?BO?)，硼酸在 300℃下干燥脫水可重新形成氧化硼，能夠重復(fù)利用，并且通過(guò)簡(jiǎn)單蒸餾即可實(shí)現(xiàn)硼酸與甲酸混合物的分離。有一種使用無(wú)水氯化鈣作為脫水劑回收再利用甲酸溶液的方法，該方法通過(guò)輸送泵將無(wú)水氯化鈣自動(dòng)添加到稀甲酸溶液中，借助混合裝置使無(wú)水氯化鈣與稀甲酸溶液快速混合均勻，然后通過(guò)加熱裝置對(duì)罐體內(nèi)的稀甲酸溶液進(jìn)行提濃處理，從而快速提高甲酸溶液的提濃處理效率。
脫水劑增濃法適用于較高濃度甲酸水溶液的提濃，操作簡(jiǎn)單，反應(yīng)條件溫和，脫水劑與目標(biāo)組分易于分離，適合工業(yè)化應(yīng)用，但該方法需要引入第三組分脫水劑。
冷凍濃縮是近年來(lái)快速發(fā)展的一種提純方法，其原理是利用稀溶液與冰在冰點(diǎn)以下的固液相平衡關(guān)系實(shí)現(xiàn)分離，通常分為懸浮結(jié)晶冷凍濃縮法和漸進(jìn)冷凍濃縮法。在甲酸生產(chǎn)過(guò)程中，一般采用漸進(jìn)冷凍濃縮法，即先將甲酸溶液完全凍結(jié)，再逐步升溫，從而得到低濃度和高濃度兩種甲酸溶液。
有一種用于甲酸提濃的冷凍濃縮裝置，該裝置采用一臺(tái)制冷壓縮機(jī)同時(shí)與兩個(gè)濃縮罐相連，當(dāng)其中一個(gè)濃縮罐冷凍時(shí)，制冷壓縮機(jī)產(chǎn)生的熱能用于為另一個(gè)濃縮罐解凍;當(dāng)另一個(gè)濃縮罐冷凍時(shí)，制冷壓縮機(jī)產(chǎn)生的熱能則供給前一個(gè)濃縮罐解凍，這種設(shè)計(jì)能有效減少能量損失。濃縮罐內(nèi)均設(shè)置攪拌裝置，可在冷凍前期保證罐內(nèi)溫度均勻;濃縮罐采用雙層殼體結(jié)構(gòu)，能增強(qiáng)罐體的保溫性能。此外，還有一種對(duì)甲酸水溶液進(jìn)行冷凍濃縮的方法，將高位槽內(nèi) 85% 的甲酸水溶液送入冷凍提濃器進(jìn)行處理(先冷凍、再升溫)，打開(kāi)高位槽的底閥放出稀甲酸，剩余固體為 90%~94% 的甲酸，將剩余固體繼續(xù)加熱升溫至完全融化后，重復(fù)進(jìn)行冷凍濃縮過(guò)程，最終可得到濃度高達(dá) 99% 的甲酸。
冷凍濃縮技術(shù)無(wú)需添加其他化學(xué)藥品，操作簡(jiǎn)單，能有效減少能量損失，符合節(jié)能減排要求，適合濃縮高濃度的甲酸溶液。但該方法的設(shè)備投資和運(yùn)轉(zhuǎn)費(fèi)用較高，凍干時(shí)間較長(zhǎng)，導(dǎo)致產(chǎn)品成本偏高，主要適用于電子級(jí)甲酸的制備。
甲酸作為重要的有機(jī)化工原料，下游產(chǎn)品種類豐富，應(yīng)用范圍廣泛，為滿足工業(yè)生產(chǎn)對(duì)高濃度甲酸的實(shí)際需求，多種甲酸水溶液提濃技術(shù)應(yīng)運(yùn)而生。不同的提濃技術(shù)各具優(yōu)缺點(diǎn)和適用范圍，需結(jié)合實(shí)際生產(chǎn)情況，綜合考量分離效果、成本投入、能耗消耗等因素，選擇適宜的技術(shù)方案。
目前，工業(yè)領(lǐng)域主要采用變壓精餾法和萃取精餾法進(jìn)行甲酸溶液提濃，這兩種技術(shù)發(fā)展較為成熟，成本相對(duì)較低;化學(xué)萃取法和共沸精餾法多用于低濃度甲酸溶液的提濃，能有效提升低濃度甲酸的濃度;物理萃取法、跨恒沸點(diǎn)精餾法、冷凍濃縮法及脫水劑增濃法則更適合較高濃度甲酸溶液的進(jìn)一步提濃，可將甲酸濃度提升至更高水平;電滲析法和膜蒸餾法在 CO?電化學(xué)還原產(chǎn)生的甲酸溶液提濃方面應(yīng)用較多，為這類特殊來(lái)源的甲酸溶液處理提供了有效途徑。
隨著全球?qū)沙掷m(xù)發(fā)展和環(huán)境保護(hù)的重視程度不斷提升，未來(lái)甲酸行業(yè)水溶液提濃技術(shù)的研究將朝著更高效、更環(huán)保、更經(jīng)濟(jì)的方向邁進(jìn)。通過(guò)開(kāi)發(fā)可循環(huán)使用的低成本綠色材料，能夠降低技術(shù)應(yīng)用過(guò)程中的材料成本和環(huán)境影響;優(yōu)化提濃工藝流程，可減少不必要的操作步驟，提高整體處理效率;采用高效節(jié)能設(shè)備，能降低能耗消耗，符合節(jié)能減排的發(fā)展趨勢(shì)。未來(lái)有望研發(fā)出分離效率更高、能耗和成本更低、綠色環(huán)保且運(yùn)行維護(hù)簡(jiǎn)單的新型分離技術(shù)，進(jìn)一步提高甲酸資源的利用率，減少環(huán)境污染，推動(dòng)甲酸行業(yè)實(shí)現(xiàn)可持續(xù)發(fā)展。
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