中國報告大廳網(wǎng)訊,近年來,通過優(yōu)化工藝流程、回收利用有機廢氣等創(chuàng)新手段,石墨電極生產(chǎn)企業(yè)正逐步實現(xiàn)從末端治理向全過程控制的轉(zhuǎn)變,為行業(yè)綠色轉(zhuǎn)型提供了切實可行的技術(shù)路徑。以下是2025年石墨電極技術(shù)特點分析。
石墨電極生產(chǎn)過程中的焙燒工序是能源消耗最為集中的環(huán)節(jié)之一。《2025-2030年中國石墨電極行業(yè)市場深度研究及發(fā)展前景投資可行性分析報告》顯示,以年產(chǎn)2.5萬噸高功率石墨電極項目為例,其焙燒環(huán)節(jié)年天然氣消耗量達175萬立方米,折合每噸產(chǎn)品天然氣消耗量為70立方米。在焙燒過程中,生坯中含有的10%至13%揮發(fā)性有機物,其中約80%在制品溫度230至450攝氏度的階段揮發(fā)。實測數(shù)據(jù)顯示,年產(chǎn)2.5萬噸石墨電極的環(huán)式焙燒爐有機廢氣排放速率為84.49千克/小時,其中瀝青煙為7.19千克/小時,非甲烷總烴為77.3千克/小時,年排放可燃有機廢氣總量達608.33噸。這些有機廢氣具有高熱值特性,瀝青煙熱值約為41000千焦/千克,非甲烷總烴熱值約為45000千焦/千克,均高于天然氣的38000千焦/千克熱值。
針對焙燒過程中產(chǎn)生的大量有機廢氣,提出了一套綜合利用技術(shù)方案。該方案基于帶蓋環(huán)式焙燒爐的運行特點,在明火溫度400至500攝氏度的爐室設(shè)置廢氣回用引風架,通過均勻分布的支管引出焙燒廢氣,經(jīng)風機加壓后輸送至明火溫度1000至1130攝氏度的高溫爐室進行燃燒。實施過程中,在并列的18組焙燒爐中間設(shè)置廢氣回用主煙道,配備2至3組引風機架和多組鼓風架,對應(yīng)每一組爐室設(shè)置快速接口。通過將回用風量設(shè)定為焙燒煙氣總量的50%至70%,采用變頻風機逐步提升回用風量,運行中通過控制系統(tǒng)調(diào)節(jié)點火時間和新風量,保持系統(tǒng)負壓穩(wěn)定。這一技術(shù)路徑充分利用了有機廢氣的高熱值特性,將其作為輔助燃料回用于焙燒過程。
通過實施有機廢氣回用技術(shù),石墨電極生產(chǎn)企業(yè)可實現(xiàn)顯著的節(jié)能降碳效果。理論測算表明,一次焙燒過程中產(chǎn)生的可燃有機物,其熱值占焙燒工序天然氣熱值消耗的55.4%。按照50%的實際利用效率估算,對于年產(chǎn)2.5萬噸高功率石墨電極的項目,一次焙燒可節(jié)約天然氣48.5萬立方米/年。若推廣至年產(chǎn)10萬噸的規(guī)模,預(yù)計天然氣節(jié)約量可達194萬立方米/年,相應(yīng)減少二氧化碳排放3460噸/年。實際試驗數(shù)據(jù)顯示,當煙氣回用比例達到24.9%時,天然氣用量減少15.3%,與理論測算結(jié)果吻合。同時,廢氣回用后排放指標明顯改善,濕電除塵器出口煙氣中瀝青煙為未檢出,非甲烷總烴為13.74毫克/立方米,比煙氣回用前下降28%,各項污染物指標均能穩(wěn)定達到超低排放標準要求。
盡管有機廢氣回用技術(shù)在石墨電極行業(yè)展現(xiàn)出良好的應(yīng)用前景,但在實際推廣過程中仍面臨一些技術(shù)挑戰(zhàn)。一方面,廢氣回用系統(tǒng)的穩(wěn)定運行需要精確控制爐室負壓和溫度曲線,對自動化控制系統(tǒng)提出了較高要求;另一方面,提高煙氣回用比例需要配套更完善的管道系統(tǒng)和安全措施,這在現(xiàn)有生產(chǎn)設(shè)施改造中增加了實施難度。未來石墨電極行業(yè)的技術(shù)發(fā)展將更加注重全流程優(yōu)化,從前端減源控制、中端綜合利用到后端保障達標形成完整的技術(shù)體系。特別是對于隧道窯產(chǎn)生的有機廢氣,可通過循環(huán)燃燒和催化燃燒技術(shù),結(jié)合后續(xù)脫硫和濕電除塵等保障措施,實現(xiàn)超低排放,同時省去電捕焦油器的處理環(huán)節(jié),節(jié)省相關(guān)設(shè)備的投資和運行費用。
總體而言,石墨電極行業(yè)正通過技術(shù)創(chuàng)新實現(xiàn)綠色轉(zhuǎn)型,焙燒工序有機廢氣綜合利用技術(shù)作為其中的典型代表,不僅能夠有效降低能源消耗和碳排放,還能改善污染物排放狀況,實現(xiàn)環(huán)境效益與經(jīng)濟效益的雙重提升。未來,隨著更多創(chuàng)新技術(shù)的涌現(xiàn),石墨電極行業(yè)有望在節(jié)能降碳方面取得更大突破,為國家雙碳目標的實現(xiàn)做出積極貢獻。
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